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Industrielle Automation 6/2018

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Industrielle Automation 6/2018

Neues Encoderprofil

Neues Encoderprofil Version 4.2 STANDARDISIERTER DREH Ein gutes Beispiel für eine gelungene Standardisierung auf Antriebsebene ist das herstellerneutrale Antriebsprofil PROFIdrive. Der große Vorteil: PROFIdrive deckt mit sechs Applikationsklassen für PROFIBUS- und PROFINET- Topologien alle industriell relevanten Anwendungsfelder drehzahlveränderlicher Antriebe ab. Das PROFIdrive-Profil definiert dazu eine allgemeingültige Antriebsschnittstelle sowie die damit korrespondierende Funktionalität des Antriebs. Damit der Anwender an dieser Schnittstelle nur die für seinen konkreten Anwendungsfall relevanten Daten und Signale bedienen muss, sind die in der Praxis auftretenden Antriebsaufgaben in sechs Applikationsklassen untergliedert. Dadurch bleibt das PROFIdrive-Profil trotz seines umfassenden Ansatzes und trotz eines extrem breiten Anwendungsgebietes in der praktischen Anwendung gut überschaubar. Zudem ist das dem PROFIdrive-Profil zugrundeliegende Applikationsmodell unabhängig vom Kommunikationsmedium konzipiert und implementiert. Dadurch profitiert der Anwender des PROFIdrive- Profils von Weiterentwicklungen und Performancesteigerungen der Kommunikationstechnologie – ohne dafür bestehende Anwenderprogramme ändern zu müssen. So ist aus Sicht des Anwenderprogramms der Datenaustausch mit den Antrieben unter PROFIBUS und PROFINET identisch, Änderungen in der Ansteuerung der Antriebe sind beim Wechsel von PROFIBUS auf PROFI- NET nicht nötig. Durch diesen generischen Modellansatz profitieren PROFIdrive-Anwender heutzutage von den Gigabit-Varianten des Ethernets oder dem zunehmend auch industriell genutzten drahtlosen Industrial WLAN aber auch zukünftig von neuen Kommunikationstechnologien wie TSN (Time-Sensitive Networking) und parallel laufenden OPC UA Anwendungen. Für einen einheitlichen Standard bei Entwicklung und Test PROFIdrive-kompatibler Antriebe steht der „PROFIdrive Profile Tester“ zur Verfügung. Dieses Werkzeug verifiziert die Kompatibilität zur Profilspezifikation und sichert damit die herstellerübergreifende Interoperabilität aller für das PROFIdrive-Profil relevanten Funktionen eines Antriebs. Mit der neuen Version V5.1 werden unter anderem PROFIdrive auf PROFIsafe Tests (STO, SS1, SS2, SOS, SLS), erweiterte Alarm Diagnose Tests, Encoder V4.2 Testfälle und weitere Neuerungen mit aktuellen Testskripts durchgeführt. Zu den weiteren Entwicklungen äußert sich Dr. Andreas Uhl, Leiter der WG PROFIdrive bei PI (PROFIBUS & PROFINET International). Wo liegen derzeit die wichtigsten Herausforderungen für Anwender in der Antriebstechnik? Dr. Uhl: Die größte Herausforderung ist immer noch dieselbe wie früher, nämlich Geld zu sparen! Allerdings sind die Methoden inzwischen dedizierter. Für die Endanwender wird der Gesamtlebenszyklus immer wichtiger. Dabei spielen eine effektive Diagnose und Austauschbarkeit eine große Rolle. Für Besuchen Sie uns: Halle 4A · Stand111 REDUNDANTES SENSOR-FUSION-SYSTEM DYNAMISCHER NEIGUNGSSENSOR MIT GYROSKOP UNEMPFINDLICH GEGEN VIBRATION UND QUER NEIGUNG visit us at | twk.de 12 Anzeige_1001ad_220818_Dynamischer_neigungssensor_mit_gyroskop_KS0 PI-Magazin 2/2018 1 18.09.2018 12:13:49

auch die Zertifizierung erweitert. So können heute auch Encoder nach dem Encoderprofil in allen Klassen zertifiziert werden. Zusätzlich wurde das PROFIdrive Zertifikat um den Test der Drive Based Safety-Funktionen erweitert. Wie geht’s bei PROFIdrive on PROFIsafe weiter? Die PROFIdrive Arbeitsgruppe hat gerade eine neue Version des PROFIdrive on PROFIsafe Amendments in Arbeit mit dem Ziel, die neue Version Ende 2019 zu verabschieden. Mit der Version 3.1 wird die Safety Funktionalität auf dem Antrieb um die Funktionen ‚Sichere Beschleunigung (SLA)‘ und ‚Sichere Nocke (SCA)‘ erweitert und umfasst damit alle in der IEC 61800-5 definierten Drive Based Safety-Funktionen. Anschluss verpasst?! Nicht mit dem ANTAIOS von profichip Dr. Andreas Uhl, Leiter der WG PROFIdrive bei PI (PROFIBUS & PROFINET International). Maschinen- und Anlagenbauer geht es darum, die Engineering und Inbetriebnahmezeiten zu reduzieren. Hier hilft eine standardisierte Applikationsschnittstelle, da sie der Schlüssel zu modularen Konzepten, Wiederverwertbarkeit und Austauschbarkeit von Komponenten ist. Wie erleichtert das neue Encoderprofil dem Anwender die tägliche Arbeit? Mit dem neuen Encoderprofil 4.2. steht jetzt ein einheitliches und umfassendes Dokument für alle Encoderklassen für PROFINET und PROFIBUS zur Verfügung. Vor der Veröffentlichung der 4.2 waren die taktsynchronen Klassen 3 und 4 im Profil 4.1 und die nicht taktsynchronen Klassen 1 und 2, aber nur für PROFIBUS, im Profile V1.1 definiert. Zusätzlich zu dieser Harmonisierung ist die Parametrierung und Diagnose von Encodern erheblich erweitert und verbessert worden. Völlig neu im Encoderprofil ist die Einführung einer interoperablen Schnittstelle für Safety. In den neu definierten Klassen S1 und S2 steht jetzt ein sicherer Positions- und Geschwindigkeitswert zur Verfügung. Mit der Einführung des 4.2er Profils wurde bei PI Vor Jahren wurde das PROFIdrive Community Projekt ins Leben gerufen um Anwender bei der Implementierung von Antriebs- und Encodergeräten zu unterstützen. Wie hat sich das entwickelt? Das Community Projekt ist inzwischen ein fester Begriff bei den Gerätebauern und PROFINET-Technologieprovidern und die erste Anlaufstelle für Implementierer, die Informationen bis hin zum Sourcecode suchen. Inzwischen enthält das Community Projekt Beispielimplementierungen für PROFIdrive und Encoder-Controller und Device bis hin zum taktsynchronen Betrieb. Begleitend bietet die PNO zweimal im Jahr den „PROFIdrive und Encoder“ Workshop für Entwickler und Anwender an, in dem alle wesentlichen Grundlagen vermittelt werden. Welche weiteren Aufgaben gilt es, in der Zukunft zu lösen? Die Standards und damit auch das PROFIdrive und Encoderprofil müssen mit der Entwicklung in den Märkten und Anwendungen Schritt halten. Entsprechend beschäftigen wir uns in der Arbeitsgruppe aktuell mit funktionalen Erweiterungen der Schnittstelle, um neue Anforderungen umzusetzen und Mehrwertthemen im Antrieb zu erschließen. Eine weitere Aufgabe ist die Integration der Antriebe und Schnittstellen in die I4.0 Welt und dabei vornehmlich die Abbildung auf OPC UA. Auch hier sind wir aktiv dabei. www.profichip.com PI-Magazin 2/2018 13

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