DIGITAL SCOUT SPS 2023

Neue Spezifikation der

Neue Spezifikation der Roboterschnittstelle SCRI EINFACHE ROBOTERPROGRAMMIERUNG Die Entwicklung der Roboterschnittstelle SRCI (Standard Robot Command Interface) schreitet mit großen Schritten voran. Inzwischen wurde eine neue Version der Spezifikation veröffentlicht. Damit steht einer flexiblen und schnellen Anwendung von Robotern nichts mehr im Weg. Industrie 4.0 verlangt nach einer konsequenten Standardisierung. Eine Vision, von der man zumindest bei Industrierobotern bis vor kurzem noch weit entfernt war. PI brachte daher vor rund zwei Jahren einen offenen Standard für eine Schnittstelle zwischen Robotern und Steuerungen ins Spiel. Das Standard Robot Command Interface (SRCI) ist unabhängig vom zugrunde liegenden Kommunikationssystem und ermöglicht herstellerübergreifend die Steuerung von Robotersystemen aus dem Anwenderprogramm der SPS. Seitdem geht die Entwicklung rasant weiter. Zum einen sind neue Mitglieder dazu gekommen, so dass sich mittlerweile 27 Unternehmen den Weg der Standardisierung mitgehen. Zum anderen wurde inzwischen die Version 1.3 der SRCI-Spezifikation veröffentlicht. Aktuell befinden sich bereits neun Roboterhersteller in der Implementierung des SRCI. Vier weitere haben ihre jeweilige Interpreter-Software bereits veröffentlicht, mit beeindruckenden Ergebnissen: Beim Kundeneinsatz zeigte sich schnell, dass man weniger Detailkenntnisse über den Roboterhersteller, die Handhabung und Funktionsumfang des Roboterhandbediengeräts benötigte. Auch das Erlernen der individuellen Programm-Syntax entfiel. Herstellereigene Entwicklungsumgebungen und Programmiertools waren ebenfalls nicht mehr nötig. Für Anwender bietet das SRCI damit die Möglichkeit, Roboterprogramme komplett in der SPS zu schreiben. Das Erlernen spezifischer Programmiersprachen für Robotersysteme und die Programmierung auf der Roboterseite ist somit nicht mehr zwingend notwendig. Der Vorteil für SPS- und Roboterhersteller ist zudem, dass nur eine Bibliothek implementiert werden muss, um die Interoperabilität zwischen verschiedenen Herstellern zu erreichen. Anwendungen zeigten zudem, dass sich erhebliche Kosten einsparen ließen. Bei erstmaliger Verwendung eines neuen Roboterherstellers entfielen die diversen Programmier- und Bedienerschulungen, das Einarbeiten in die jeweilige Entwicklungsumgebung und Syntaxvorgaben und die Entwicklungsarbeit für firmeninterne Standards und Schnittstellen. Hier schätzte ein Anwender, dass sich die Kosten um bis zu 80 Prozent reduzieren lassen. Weiteres Potential besteht in der Arbeitsteilung: Eine Fachkraft für Roboterapplikationen entwickelt vorab ein Konzept für den späteren Roboterablauf und ermittelt den Umfang der notwendigen Tätigkeiten. Die Inbetriebnehmer übernehmen die Integration des Roboters und die Umsetzung des ausgearbeiteten Konzeptes, wie die Inbetriebnahme des Roboters, die Vermessung evtl. notwendiger TCP’s und Koordinatensysteme, das Teachen der Roboterpositionen sowie die Erstellung und Parametrierung der Roboterbahnen. Der Arbeitsaufwand für den SPS-Programmierer reduziert sich dadurch um schätzungsweise 25 Prozent und die Durchlaufzeiten um 20 Prozent. Die Arbeit geht nun weiter. Daher findet im November erneut ein ‚Get together for Robotics‘ von PI statt, um unter anderem die organisationsübergreifende Standardisierung in der Roboterprogrammierung weltweit voranzutreiben. Markus Leopold, Mitglied in der PI-Working Group „Profile for Robot Systems” Volles Programm für PROFINET Your Global Automation Partner Profitieren Sie von Turcks umfangreichem Portfolio für PROFINET mit Systemredundanz S2 und PROFIsafe – auch im Ex-Bereich PROFINET-I/O-Systeme, modular oder als Block-I/O, in den Schutzarten IP20 und IP67, sowie PROFIsafe-Hybridmodul in IP67 CODESYS-PROFINET-Steuerungen, als HMI mit PROFINET Controller, als IP67-SPS mit PROFINET Controller und Device oder als modulares I/O-Systeme in IP20 und IP67 mit PROFINET Device www.turck.de/pn PI-Magazin 2/2023 21

Integrierte Signalleuchte und HMI INTELLIGENTER FUNKTIONSGRIFF IO-Link besitzt eine ganze Reihe an Vorteilen, die sich vor allem in der täglichen Praxis zeigen. Das Beispiel eines Bediengriffs zeigt, wie sich mit IO-Link HMI- und Signalisierungskonzepte unkompliziert anpassen lassen und intelligente Diagnose integrieren lässt. In intelligenten Funktionsgriffen sind verschiedene Bedientasten, Rückmelde-LEDs, optionale Signal-Flächen und Summer integriert. Die Funktionsgriffe können über IO-Link vielfältig konfiguriert und an die Applikation während des Betriebes angepasst und somit leicht in das Bedienerkonzept eingebunden werden. Damit lassen sich die unterschiedlichsten Applikationen abdecken, womit sich die Variantenvielfalt in Konstruktion, Einkauf und Lager erheblich reduziert. Dafür sind die Funktionsgriffe aus einem speziellen Pressprofil konstruiert, in das komplexe Elektronikeinheiten integriert wurden. Für eine Kommunikation über IO-Link genügt ein industrieübliches dreiadriges Standardkabel. Die einheitliche Standardschnittstelle ist schnell in die Feldbus-Welt integrierbar. Selbst komplexe Devices lassen sich einfach mit der dazugehörigen Konfigurationsdatei (IODD) einbinden. IO-Link unterstützt unterschiedliche Steuerungshersteller. Besonders interessant dabei: Auch ohne teure geschirmte Verkabelung gewährleistet die digitale Kommunikation Störsicherheit. IO-Link-Bediengeräte lassen sich außerdem an der Maschine sehr nahe am Bediener positionieren, da dreiadrige Sensor-Aktor-Verkabelung und kompakte Geräte-Abmaße weniger Einschränkungen (keine Parallelverdrahtung) bei der Installation verursachen. ZUSÄTZLICHE FUNKTIONEN ZUR SELBSTDIAGNOSE In bestehenden Anlagen identifizieren und konfigurieren IO-Link-Funktionsgriffe sich selbst automatisch über den IO-Link-Master. Zusammen mit der M8-Verbindungstechnik vereinfacht dies die Installation und den Austausch von Komponenten. Die Reduzierung von Ausfallzeiten bei Reparatur von Maschinen und Anlagen ist ein weiterer In die Funktionsgriffe sind Rückmelde-LEDs integriert, die sich separat über IO-Link ansteuern lassen. Vorteil. Zudem benötigen die Signal- und Meldeeinheiten mit IO-Link-Konfiguration weniger SPS-CPU-Rechenleistung aufgrund der Verarbeitung von Blink- und Flashfunktionen im IO-Link-Device. Die Funktionsgriffe stellen außerdem zusätzliche Funktionen zur Selbstdiagnose bereit. Die Selbstdiagnose umfasst die kontinuierliche Überwachung der Signalflächen-LEDs, Überwachung der Funktion des Summers, Übertemperatur und dessen Protokollierung. Im Fehlerfall wird über IO-Link ein Fehlerevent ausgegeben, das in der übergeordneten Steuerung berücksichtigt werden kann. Ein Betriebsstundenzähler und Fehlereventzähler ergänzen die jederzeit über IO-Link abrufbare Diagnose. Dies ermöglicht neue, vorausschauende Reparatur- und Instandhaltungskonzepte. Wolfram Schrempp, Schrempp electronic Besuchen Sie uns Nürnberg, 14. bis 16. November 2023 22 PI-Magazin Halle 2/2023 7A, Stand 506 IO-LINK – TÜRÖFFNER FÜR INDUSTRIE 4.0 PASSENDE LÖSUNGEN FÜR IHRE ANWENDUNG IO-Link steht für Einfachheit, Kostenreduktion und als Einstieg für zukünftige Industrie 4.0 Konzepte. Drehgeber, Seilzuggeber, LCD-Touch Anzeigen für Ihre Anwendung. kuebler.com/io-link