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Industrielle Automation 4/2018

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Industrielle Automation 4/2018

INDUSTRIELLE

INDUSTRIELLE KOMMUNIKATION Intelligente Druckluft Digitaler Zwilling sorgt für Zeit- und Qualitätsgewinn in der Produktion Ohne Druckluft ist eine Produktion nicht möglich, denn für einen reibungslosen Ablauf ist sie ebenso wichtig wie Strom. Um ihre Zuverlässigkeit zu erhöhen, hat ein Druckluftspezialist aus Coburg die Digitalisierung seiner Produkte und Prozesse vorangetrieben. Unterstützung bot dabei die datengetriebene Software eines Hannoveraner Unternehmens. Unter der Überschrift „schlaue Druckluft“ bietet Kaeser vernetzte Kompressoren mit intelligenter Steuerung. Ihr digitaler Zwilling erlaubt eine Echtzeitübertragung und -überwachung der Betriebsdaten, aus der die Druckluft-Fachleute nicht nur Analysen erhalten, wann eine Anlage möglicherweise ausfällt und wo es haken könnte. Die Daten werden auch genutzt, um Angebot und Technik zu verbessern. So geht mit der Lösung das Konzept einher, nicht nur Kompressoren zu bauen und zu vertreiben, sondern stets verfügbare Druckluft, also zuverlässige Funktionalität, an jedem Standort der Welt zu gewährleisten. Das Herz des Smart Engineerings Für ihre Digitalisierungsstrategie mit Industrie-4.0-Projekten, z. B. die Erstellung eines digitalen Anlagenzwillings und Predictive Maintenance (PdM), hat sich Kaeser für eine besondere Softwareplattform entschieden. Engineering Base (EB) von Aucotec hat mit ihrer Architektur und Offenheit Kaesers Strategie vorangebracht. „EB ist das Herz unseres Smart Engineerings“, erklärt Patrick Dietz, für die Systemeinführung zuständiger Projektleiter bei Kaeser. „Hier entsteht der ‚Digital Twin‘ der Druckluftanlage.“ Ihr Lebenszyklus beginnt mit einer Bestandsaufnahme der Kundensituation und einer Analyse der Bedürfnisse. Die Ergebnisse lassen sich mit EBs Datenbank verwalten, sodass die Anforderungen über die gesamte Lebensdauer nachvollziehbar sind. Darauf aufbauend startet die Neu- oder Umbauplanung, samt Konfiguration ihrer Regelung und Datenübertragung. Vernetzung über alle Ebenen Johanna Kiesel ist Pressereferentin bei der Aucotec AG in Hannover Alle Stammdaten und Dokumente, die in den Anlagen anfallen, werden über die zentrale Datenbank gesammelt, verarbeitet und vorgehalten. Mit der Anbindung an das MCAD-System sind zudem 3D-Modellierungen möglich. „EB ist bestens geeignet für die Integration aller technischen Informationen und Änderungen, auch von angeschlossenen Systemen“, so der Projektleiter. Zur Erleichterung der teils hochspezialisierten Arbeitsschritte hat Aucotec auf die Bedürfnisse der Druckluft-Profis abgestimmte EB-Apps entwickelt. Auch das Kaeser-eigene Leitsystem SAM ist eng mit EB verbunden. Es erhält seine Konfiguration automatisiert und direkt aus der Engineering-Plattform. „EB ist wie eine Spinne in

INDUSTRIELLE KOMMUNIKATION 01 Dank PdM mit EB-Unterstützung ist es möglich, eine Wartung durchzuführen, bevor die Anlage ausfällt 02 Im Rahmen der Digitalisierungsstrategie stellt das EB das Herz des Engineerings dar und ist mit allen Disziplinen verknüpft der Mitte ihres Netzes. Das Anlagen-Design, aber auch bspw. Maintenance und Sales- Systeme lassen sich drumherum‚ weben“, sagt Patrick Dietz. Alles ist miteinander vernetzt und man erkennt, wie die Systeme zusammenhängen. Anhand der im Smart Engineering erstellten Dokumentation wird die Druckluftanlage realisiert. PdM und Asset Management erlauben Kaeser dann die Fernüberwachung der Anlage und ihre Weiterentwicklung. PdM und Engineering verknüpfen So war eine wichtige Neuerung die Verknüpfung von PdM und Engineering. „Ohne die EB-Datenbank wäre es uns nicht so gut möglich, PdM als Service anzubieten“, erklärt Falko Lameter, IT-Leiter bei Kaeser. Dafür erhält das PdM-System aus EB als Grundlage die Liste aller möglichen Messstellen. Dazu gehören Informationen zur Art der Messung, also ob es sich zum Beispiel um Druck, Temperaturoder Level-Sensoren handelt. Damit ist die Plattform nicht nur die „Single source of Truth“ aller technischen Daten einer Anlage, sondern auch ihrer Übertragungs-Charakteristik. Das ist nur möglich, weil EB aufgrund des Datenbankkonzepts Objekte wie Messstellen beschreiben kann, die auf keinem R&I- Schema oder Stromlaufplan dargestellt sind. Entscheidend ist aber die Konfiguration der Datenübertragung vom Leitsystem an das PdM. Über EB „erfährt“ das Leitsystem, zu welchen Messstellen es im Betrieb Daten an das PdM schicken soll, denn nicht alle sind relevant für vorausschauende Wartung. Zudem konfigurieren die Fachleute mithilfe der Engineering-Plattform, wie oft und wie genau die Meldungen erfolgen sollen. Expertenwissen bereitstellen Kaeser wollte für seine Digitalisierungsstrategie sicherstellen, dass alle dieselbe Sprache sprechen. Die Verbesserung der Daten war ein Muss, damit sie Ausgangspunkt und Zentrum der Planung und des Betriebs werden konnten. „Mit EB ist uns beides gelungen: weitgehende Standardisierung und höhere Qualität“, so Patrick Dietz. Wichtigster Grund sei die zentrale Datenbank. Sie sichere die Qualität der Informationen zu einer Druckluftanlage, stelle Expertenwissen bereit und ermögliche einen hohen Grad der Arbeitsteilung – für alle intern Beteiligten wie Außendienst, Anlagenexperten, Auftragsabwicklung oder Service und in Zusammenarbeit mit externen Partnern wie Händlern oder Planungsbüros. „Jeder hat jederzeit Zugriff auf für ihn relevante Daten der Anlage, die stets aktuell sind“, erklärt Falko Lameter. Das liegt auch daran, dass Änderungen nur an einer Stelle eingepflegt werden müssen. Das Datenmodell sorgt dafür, dass sie unmittelbar an jeder weiteren Repräsentanz eines geänderten Objektes sichtbar sind: in Explorer, Grafiken und Listen. Bilder: Kaeser Kompressoren SE www.aucotec.com Rose.indd 1 17.08.2018 08:28:51 INDUSTRIELLE AUTOMATION 4/2018 27

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